从人工洗到“智能净”
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3月27日，国家能源集团神东煤炭设备维修中心二厂四部车间内，大型部件班钳工越薪瑞和李令相互配合，将今天计划清洗的第二套链轮平稳吊运放置在清洗仓内。
车间新投用的新型自动清洗机再次平稳启动，伴随着低沉的嗡鸣，多组高压喷头从不同方位精准探出，强劲的高压水流喷涌而出，仓盖自动闭合形成全封闭的作业空间，水流冲击部件的声响和水雾被牢牢阻隔在腔体内。车间检修部件清洗工序正式告别了传统人工模式，实现智能化升级。
图文维修工配合将设备放置在清洗仓内
作为设备检修的首道关键工序，清洗质量直接决定了后续检修、组装精度，更关系到设备投用后的运行安全。设备维修中心二厂四部承担着公司区域内每年120余台减速器、270余个链轮的检修重任，此前清洗工序长期依赖人工手动操作，曾让车间上下陷入“洗不干净、洗得慢、干得累”的困境。
“以前全靠人工拿着高压水枪冲，最多也就覆盖部件表面，缝隙里的油污、锈渍很难清洗干净。” 有着多年检修经验的车间技术员张宇回忆，传统人工清洗时，员工需长时间俯身面对刺鼻的油污雾化气体，手持高压水枪对准部件反复冲刷，不仅劳动强度极大，最头疼的还是清洁不均的问题。遇到油污顽固的链轮齿槽、减速器轴承腔等复杂结构，即便反复清洗三四次，仍难达到检修标准，耽误检修进度，还会因清洁不到位导致设备后期运行故障率偏高，成为制约检修效率的“老大难”。
图为人工清洗设备偶合器外盖
新型自动清洗机投用彻底扭转了这一局面。智能清洗作业区，不见往日人工忙碌的身影，仅需1名操作人员轻点触摸屏，设备便按照预设程序精准运行，各项性能参数清晰显示在触控屏上，直观又便捷，一次可清洗不超过5吨的设备，为车间从源头减负。
清洗机搭载了多组可360°旋转的高压喷头，喷头压力最高可达25MPa，搭配高温高压清洗系统，能实现检修部件全方位、无死角冲刷。无论是链轮齿槽内的顽固油泥，还是减速器外壳的锈蚀斑点，亦或是轴承缝隙中的油垢，都能被精准清除。设备内置的智能温控系统可实时调节水温，根据油污类型匹配最佳清洗温度，同时配备快速干燥模块，清洗完成后自动启动热风干燥，10分钟内即可让部件表面达到干燥状态，无需额外晾晒，直接进入下一步检修工序。经实测，清洗后部件表面平整度提升30%，齿轮啮合面、轴承接触面等关键部位光洁度显著提升，从源头有效降低了设备后续运行故障率。
“根据设备清洗要求智能化设定参数是这台清洗机的核心优势。”操作岗员工赵晓丹指着触摸屏介绍，设备内置智能识别系统，针对油污程度不同的减速器、链轮，灵活设定清洗时长、喷头角度和水流压力。重度油污部件，还可启动二次清洗程序，先以中压水流初步剥离表层油污，再切换高压模式深度清洁，确保每一处细节都清洗到位。
图为岗位工操作设定设备清洗参数
更让人放心的是环保性与安全性的升级。设备运行时自动闭合，搭配内置的废气过滤系统，能减少90%以上雾化气体扩散，彻底隔绝了油污气味对作业人员的影响。底部设计的固体危废收集槽与油污回收管道联动，将清洗产生的固体锈蚀残渣、油污废液统一收集处理，实现清洗作业“零”排放，彻底告别了以往油污遍地、污水横流的作业环境。
图为轴承清洗前后对比
性能的升级实现效率与质量双提升。以往单套链轮部件清洗需耗时2小时，借助新型自动清洗机，仅需24分钟即可完成，清洗时间缩短80%；人力配置也从过去5-6人协同操作，精简为1名操作人员负责设备运行、1名拆解人员协助吊运即可完成。更关键的是，因清洁不达标导致的返工率从原来的15% 降至5%，彻底解决了传统清洗“效率低、质量差”的痛点，为后续检修、组装工序高效推进筑牢了坚实基础。
从“人工洗”到“智能净”，神东煤炭设备维修中心二厂四部以新型自动清洗机为支点，撬动检修工序的全面升级。
